ارتباط با ما
با ما تماس بگیرید
0086-21-58386256
0086-21-58386256
فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...
پس از آنکه دانستیم، کنسانتره آهن چیست، باید گندله را بشناسیم. ماده اولیه گندله سازی، کنسانتره آهن است. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد افزودنی تولید می‌گردد. گندله ابتدا خام است و سپس پخته می‌شود. از گندله در کوره‌های بلند و احیای مستقیم استفا... See more
گندله آهن ( به انگلیسی Iron pellets ) ، فراورده‌ای است که از سنگ معدن ریز (پودر شده) یا از کنسانتره سنگ آهن ریز آسیاب شده به دست میآید. این گلوله‌ها ، ماده اولیه اصلی برای تولید فولاد و فلزات مختلف در کوره بلند هستند.
گندله چیست؟. نوعی ماده اولیه برای تولید آهن خام است. گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله ...
در پایان مرحله پخت، گندله سنگ آهن باید بدون آنکه ترک در آنها ایجاد شود، سرد شوند. عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر دنیا تکنولوژی های آلیس چالمرز (گریت- روتاری کیلن) و تکنولوژی لورگی ...
پروسه ساخت کنسانتره سنگ آهن: 1- خردایش: شروع این مرحله درست از وقتی آغاز می‌شود که مواد معدنی وارد کارخانجات ...
3- آهن سازی. مرحله دیگر در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم ، آهن سازی است. به این معنا که در این مرحله تولید آهن اسفنجی صورت می‌گیرد. این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های ...
فروش گندله. گندله با هدف افزایش عیار آهن کنسانتره تا 70% برای احیای مستقیم . 67% برای کوره بلند، کاهش مصرف انرژی و کم کردن هزینه حمل و نقل، کاهش سرباره های تولید،کاهش آلودگی زیست محیطی و نگهداری و ...
پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای مستقیم سنگ آهن گندله و تولید آهن‌اسفنجی به روش گازی است. در این روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور معمول متان (ch4) در نظر گرفته می‌شود.
۲. در این مقاله به تحلیل بنیادی صنعت سنگ آهن که در بخش‌های پایین دستی مانند ساختمان‌سازی استفاده می‌شود، پرداخته شده است. سنگ آهن فراوان‌ترین عنصر فلزی کره زمین است و ۵ درصد از پوسته زمین را ...
یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل می‌کنند.
آماده‌سازی مواد خام – در طول فرآیند گندله‌سازی، کنسانتره سنگ آهن استخراج شده برای خشک شدن تا دمای ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود. مواد خشک شده برای آسیاب به آسیاب گلوله‌ای منتقل می‌شود.
آهن اسفنجی نیز یکی از محصولات پرکاربرد در زنجیره فولاد است که در طی یک فرآیند احیای مستقیم از گندله سنگ آهن به دست میآید. در این روش گندله سنگ آهن احیا گردیده و اکسیژن آن بدون ذوب حذف می‌شود.
ابتدا یک مرحله عملیات نرم کردن و خردایش سنگ آهن انجام می شود. معمولا سنگ آهن در مرحله اول به اندازه کافی نرم و خرد نمی شود که قابلیت استفاده در گندله سازی را پیدا کند؛ به همین جهت عملیات نرم ...
ماده اولیه برای ساخت و تولید کلوخه. سنگ آهن تجاری با دانه بندی زیر ۱۰ میلیمتر (معمولا ۶ میلیمتر) برای کاربرد در کوره بلند و واحدهای احیای مستقیم در سطح جهانی به عنوان خوراک کلوخه عرضه می‌گردد. این مواد برای استفاده در ...
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
تولید سنگ آهن دانه بندی شده. در تولید سنگ آهن دانه‌بندی شده از روش خشک و بدون آب، استفاده می‌شود. سنگ آهن دانه‌بندی شده به دلیل عیار پایینی که دارد در کوره بلند از آن استفاده می‌شود. 3.
در هنگام استخراج سنگ‌آهن، بخشی از آن به‌صورت پودر تیره نقره‌ای- قهوه‌ای به دست میآید که در گذشته آن را بلااستفاده و زائد در نظر می‌گرفتند؛ اما با پیشرفت تکنولوژی، تکنیکی به نام گندله ...
در اکثر موارد خردایش انجام شده برای کانه آرایی به منظور گندله سازی کافی نیست و باید مجددا کنسانتره های نرم تر شوند، به طوری که قسمت عمده ذرات سنگ آهن به ابعاد زیر ۴۵ میکرون (معادل مش ۳۲۵) در آیند.
گندله سازی . از ميان سه روش آگلومراسيون، گندله سازی از اهميت بيشتري برخوردار است.
در این میان یک تفاوت مهم گندله و آهن اسفنجی مربوط به فرایند تولید آنها است. فرایند تولید گندله ترکیبی از مخلوط کردن مواد خام، گلوله‌سازی و عملیات حرارتی پختن و تولید کره‌های سخت است. در ...
واحد گندله سازی. گُندله یعنی گلوله‌های تولید شده از نرمه سنگ آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته شده و سخت می‌شود، و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند و یا روشهای متعدد ...
فاز نخست فولاد بافت، راه‌اندازی واحد احیای مستقیم با تولید آهن اسفنجی با ظرفیت 800 هزار تن بود که در سال 1398 وارد مدار تولید شد. فاز دوم این واحد نیز راه‌اندازی یک واحدی احیای مستقیم شماره2 با ظرفیت 800 هزار تن در سال و یک ...
Rate this post آشنایی با گندله و فرایند تولید آن یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل ...
در حال حاضر 300 میلیون تن گندله آهن تولید می‌شود که 80 درصد از آن در کوره بلند مورد استفاده قرار می‌گیرد و 20 درصد باقی مانده نیز برای احیای مستقیم کاربرد دارد. ... فرایند خالص سازی سنگ اهن .
مشخصات عمومی کنسانتره سنگ آهن. کنسانتره آهن به رنگ سیاه بوده و در صنایع ذوب آهن برای تولید انواع گندله آهن، آهن اسفنجی و یا سایر محصولات فولادی از آن بهره گرفته می‌شود. کنسانتره آهن به علت ...
Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.
گُندله به معنای گلوله‌های تولیدشده از نرمه‌ی سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که بعد از پخته‌شدن، سخت شده و برای تولید آهن اسفنجی در روش احیای مستقیم به‌کار می‌رود. این گلوله‌های کاربردی متشکل از ۶۴ تا ۷۲ درصد آهن و ...
شرکت فولاد کاوه جنوب کیش مجهز به دو واحد احیای مستقیم به روش میدرکس و با ظرفیت 1.8 میلیون تن است که از سال ۱۳۹۰ و ۱۳۹۱ عملیات بهره برداری از آنها آغاز شده است. در فرآیند میدرکس، گندله سنگ آهن ...
آهن اسفنجی به دلیل داشتن مزایای بیشتر در مقایسه با قراضه آهنی، در فولاد سازی ترجیح داده می‌شود. این ماده اولیه با روش احیای مستقیم سنگ آهن بدست میآید. رایج ترین روش بدست آوردن آن روش میدرکس ...
این متریال از احیای مستقیم سنگ آهن به‌دست‌آمده و طی یک سری عملیات که به صورت بی‌واسطه انجام می‌گردد، بدون استفاده از ذوب سنگ‌آهن، اکسیژن آن به طور کامل حذف خواهد شد. در این روش گندله ...
ورود شرکت میدرکس در فرایند احیاء مستقیم را می توان در کارهای انجام شده توسط شرکت Surface Combustion در دهه ۳۰ میلادی ردیابی نمود. ... سنگ آهن ورودی: در فرآیند میدرکس و یا اچ وای ال عموما استفاده از گندله ...
2- کنسانتره سنگ آهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی 9 تا 16 میلی متر و استحکام فشاری (ccs) بین250 تا 300 کیلو گرم بر پلت تبدیل می شود تا بتواند در فرایند بعدی مورد استفاده قرار گیرد ..این ...
در دیسک های گندله سازی، مخلوط سنگ آهن به گندله خام با اندازه ۵ تا ۲۵ میلی متر تبدیل می شود. پس از سرند کردن گندله خام توسط سرند غلطکی، گندله ها با اندازه ۸ تا ۱۶ میلی متر وارد کوره پخت می شوند.
گندله سازی در زنجیره تولید فولاد پس از کنسانتره سازی قرار دارد. گندله خوراک اصلی واحدهای آهن اسفنجی است که پس از آن تبدیل به فولاد می شود. مراحل گندله سازی شامل دو بخش آماده سازی مواد و تولید گندله خام است. هم اکنون 13 واحد ...
احیای سنگ آهن برای تولید آهن اسفنجی، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال سنگ غیر کک شو (Coal Based) انجام می گیرد. در احیای مستقیم بر پایه گاز، گاز طبیعی در رفورمر به گاز احیایی تبدیل می ...
